제품을 설계할 때 잠재적인 응용 분야를 고려해야 합니다. 알루미늄 다이캐스트 부품은 구조적 기능을 제공할 뿐만 아니라 미적 측면도 향상시킵니다. 따라서 다른 재료에 대한 대중적인 대안이 되었습니다.

현대 컴퓨터는 이전보다 훨씬 더 강력해졌기 때문에 처리 시간이 몇 배나 늘어났습니다. 프레스 부품은 구조적 중요성이 뛰어날 뿐만 아니라 심미적 기능도 뛰어납니다.

다이캐스팅 기계에 부품의 용도를 명확하게 지정해야 합니다. 이는 적절한 재료를 선택하고 요구 사항에 따라 설계 매개변수에 대한 적절한 공차를 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한 내식성, 중량 대비 강도 비율, 전도성 및 부품의 기타 특성도 고려해야 합니다.

그러나 고객은 종종 요구 사항을 훨씬 초과하는 품질과 강도에 대한 비용을 지불하게 됩니다. 따라서 부품의 기능적 용도를 충분히 이해하는 것이 다이캐스팅 공정을 더 잘 이해하는 데 도움이 됩니다.

내부 알루미늄 주물의 경우 외관은 중요하지 않습니다. 그러나 쉘이나 하우징과 같은 외부 주물의 경우 외관이 매우 중요합니다.

최종 사용자는 항상 미학적으로 만족스러운 제품을 선호합니다. 따라서 소비자는 부품의 성능과 상관없이 외관을 우선시하게 됩니다. 따라서 외부 다이캐스트 부품은 매력적인 외관을 가져야 합니다.

따라서 부품을 디자인할 때에는 미적인 측면도 고려해야 합니다. 달성하려는 표면 처리 효과를 미리 계획하십시오. 표면 처리를 잘 하면 극한의 기상 조건에 대한 추가 보호 기능을 제공할 수 있습니다.

알루미늄 주물의 조립 공정은 부품의 복잡성에 따라 비교적 간단할 수도 있고 매우 복잡할 수도 있습니다. 기존 주조 장비에는 주조할 수 있는 부품 유형에 특정 제한이 있습니다. 따라서 이전에는 복잡한 세부 사항을 캐스팅하는 것이 매우 어려웠습니다.

그러나 복잡한 부품은 적절한 섹션으로 분할한 다음 주조 후 적절한 조립 방법을 통해 함께 연결할 수 있습니다. 몇 가지 일반적인 다이캐스팅 조립 기술은 다음과 같습니다.

• 고정
• 스레드
• 용접
• 사출 성형 금속 부품
• 코어 드릴링 홀 등
  
  

설계를 시작하기 전에 다이캐스트 부품에 대한 특정 조립 기술을 선택해야 합니다. 조립 방법에 따라 디자인이 크게 영향을 받을 수 있으므로 요구사항에 맞는 적절한 조립 옵션을 선택하시기 바랍니다.

프로젝트에 대한 자세한 비용 예산 분석을 수행해야 합니다. 예산 문제는 제조 비즈니스의 모든 측면에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다. 귀하의 디자인은 예산 요구 사항을 충족하기 위해 예산을 기반으로 해야 합니다.

숙련된 설계자는 부품 품질을 저하시키지 않으면서 다이캐스팅 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 부품을 과도하게 설계하여 불필요한 비용을 방지하려면 특정 설계 매개변수를 준수해야 합니다.

예를 들어, 홈을 추가하면 성능 저하 없이 더 가벼운 부품을 설계할 수 있습니다. 재료비도 절감할 수 있습니다. 또한, 모따기 및 날카로운 모서리를 줄이거나 제거하면 금형 및 주조 공정의 비용과 복잡성을 크게 낮출 수 있습니다.

제품 디자인은 재료 선택에 따라 크게 달라질 수 있습니다. 각 합금에는 특정 제한 사항이 있습니다. 알루미늄 다이 캐스팅의 최고의 무결성과 강도를 얻으려면 신중한 설계와 실행이 필요합니다.

알루미늄에 사용되는 합금 원소의 구성에 따라 무게, 유동성, 강도, 전도성, 융점 및 기타 특성이 달라질 수 있습니다. 그러나 모든 합금 원소가 주조 재료에 적합한 것은 아닙니다.

다이캐스팅에 사용할 수 있는 인기 있는 알루미늄 합금은 다음과 같습니다.

• A380
• A383 (ADC12)
• A413
  
  

다른 유형의 알루미늄 합금도 많이 있습니다. 특정 요구 사항과 예산 제약에 따라 적절한 것을 선택해야 합니다.

드래프트 각도는 알루미늄 다이캐스팅의 중요한 설계 매개변수 중 하나입니다. 이는 코어와 부품 표면, 금형 분할선 사이의 테이퍼 또는 경사 정도를 나타냅니다. 우리는 이를 구배 각도(Draft Angle)라고도 부릅니다.

설계자는 필요한 경우 충분한 배출 각도를 제공해야 합니다. 적절한 취출 각도가 없으면 응고 후 주물을 제거하기 어렵고 부품이나 금형 자체가 손상될 가능성이 여전히 존재하기 때문입니다.

절단 각도 요구 사항을 계산할 때 다음 요소를 고려하십시오.

• 일반적으로 대부분의 기하학적 형상에는 공통 모따기 각도가 채택됩니다.
• 내부 벽과 표면에는 몇 가지 예외가 있습니다. 이러한 경우 환기량은 일반적으로 외벽 환기량의 두 배입니다.
• 구배 각도 요구 사항은 주조에 사용되는 합금에 따라 달라질 수 있습니다. 선택한 알루미늄 합금 유형에 따라 구배 각도를 계산해야 할 수도 있습니다.
  
  

다음은 다양한 깊이의 알루미늄 주물의 내부 표면 구배 각도에 대한 표준 공차를 보여줍니다.

모든 합금의 표준 공차는 다음 방정식을 사용하여 계산할 수 있습니다.

더 작은 구배 각도를 얻으려면 정확한 공차를 사용할 수 있습니다. 그러나 이를 위해서는 보다 정밀한 처리가 필요하고 비용도 더 많이 발생합니다. 따라서 꼭 필요한 경우가 아니면 정확한 공차를 사용하지 않는 것이 좋습니다.

깊이가 다른 알루미늄 주물의 내부 표면 구배에 대한 정확도 공차는 다음과 같습니다.

이는 부품 정확도의 공차를 계산하는 공식입니다.

위의 초안 다이어그램은 개념의 더 나은 이해를 위해 과장되었습니다. 실제로 초안 다이어그램은 매우 작기 때문에 주의 깊게 관찰하지 않으면 일반적으로 전혀 알아차릴 수 없습니다.

움직이는 금형과 고정 금형의 조화로운 설계가 매우 중요합니다. 그 중 하나가 일치하지 않더라도 알루미늄 다이캐스팅 공정을 방해하게 됩니다. 움직이는 금형의 설계는 일반적으로 더 어렵습니다. 고정금형의 구조는 상대적으로 간단하지만 이동금형은 더 많은 부품을 처리해야 합니다. 재료가 금형에 주입되면 과도한 재료의 압력으로 인해 코어가 미끄러져 치수가 너무 커질 수 있습니다.

움직이는 금형 구성 요소의 공차는 선형 공차와 투영 영역 공차에 따라 달라집니다. 그중 선형 공차는 금형 코어 슬라이더의 길이를 나타내고 투영 영역은 용융 재료를 향한 금형 코어 슬라이더의 헤드를 나타냅니다.

이동은 투영 영역에 수직인 선형 방향을 따라 수행될 수 있습니다. 따라서 금형 구성요소 이동에 대한 공차를 최소값인 0도에서 유지하는 것이 가장 좋습니다.

다이캐스팅 장비의 구조로 인해 생산 공정에서는 상대적으로 크거나 양의 허용 오차만 허용될 수 있습니다. 특정 투영 면적 변수에 따라 표준 공차 및 정밀도 공차는 다음과 같습니다. NADCA 지침.

분할선은 금형의 두 반쪽이 합쳐져 제품의 완전한 구조를 형성하는 위치입니다. 다이캐스팅 공정상 파팅라인 형성이 불가피합니다. 디자인에는 항상 최소한 두 개의 구성요소가 포함되기 때문입니다.

분할선은 금형의 이동 금형과 고정 금형의 구별을 명확하게 나타냅니다. 파팅라인 공차는 알루미늄 다이캐스팅 공정의 적절한 실행을 보장하기 위해 허용되는 최대 금형 분리량을 나타냅니다.

재료 압력이 금형의 두 절반을 분리하려고 시도하면 재료는 분할선을 따라 분리 지점에서 흘러 나옵니다. 다이캐스팅의 플래시 결함입니다. 주조에는 플래시, 라이저, 게이트 및 오버플로 포트를 제거하기 위한 추가 마무리 공정이 필요합니다. 분할선 공차는 용융된 재료가 하나의 반 금형에서 다른 금형으로 이동하는 분리 표면을 나타내는 금형의 투영 영역의 함수입니다.

완전히 닫힌 금형은 서로 틈이 없으므로 투영된 영역의 공차는 항상 양수입니다. 금형 분리 정도는 금형 쉘 압력과 금형의 두 절반을 닫힌 상태로 유지하기 위해 적용되는 조임력에 따라 달라집니다.

분할선 공차는 부품의 합금, 크기 및 깊이에 따라 달라집니다. 다이캐스팅 파팅라인의 권장 표준 공차값과 정밀 공차값은 다음과 같습니다.

단, 다이캐스트 부품의 투영 면적이 300평방인치를 초과하는 경우에는 다이캐스트 공장(1935.5cm²)에 문의하시기 바랍니다.

가공 여유량은 완성된 알루미늄 다이캐스트 부품에서 제거할 수 있는 원자재의 양을 나타냅니다. 주물은 실제 디자인과 약간 다른 표면 거칠기와 기하학적 모양을 가질 수 있습니다. 따라서 다이캐스팅 후에는 이러한 오차를 수정하기 위한 2차 가공이 필요합니다.

중요한 점은 주조물의 기계적 성질과 밀도가 가장 좋은 곳이 표면이나 표면 근처에 있다는 점입니다. 따라서 밀도가 낮은 부품을 관통하지 않도록 가공 여유를 신중하게 결정해야 합니다.

그러나 설계 단계에서는 가공 및 주조 변수에 대해 일정량의 가공 여유를 지정해야 합니다. 가공 공차가 너무 작으면 표면 품질 요구 사항을 충족하지 못할 수 있으며 부품에 결함이 남을 위험이 있습니다.

반면, 부품에 대한 과도한 가공 여유는 생산 시간, 인건비 및 전체 비용을 증가시킵니다. 사전에 다이캐스팅 공급업체와 상담하면 적절한 가공 여유를 결정하는 데 도움이 됩니다.

일반적으로 공구 마모를 줄이고 주물의 다공성을 최소화하려면 최소 가공 공차가 0.010인치(0.25mm)여야 합니다. 최대 가공 공차는 최소 가공 공차와 주물의 변형을 합한 것입니다.

다음은 서로 다른 두 기준점 위치에서의 가공 공차를 비교한 예입니다.

그러나 평평하고 큰 부품에는 몇 가지 추가 고려 사항이 필요합니다. 이 경우 가공 공차 값을 확인하려면 캐스터와 상의할 수 있습니다.

항상 전체 구성 요소의 벽 두께를 균일하게 유지하도록 노력하십시오. 균일한 두께는 금속의 흐름과 응고를 향상시키는 데 도움이 됩니다. 따라서 주조의 품질과 무결성이 더 좋아질 것입니다.

그러나 설계에 가변 벽 두께를 제공해야 하는 경우 두께를 갑자기 변경하는 대신 둥근 모서리/반경 형태로 점진적인 전환을 도입해야 합니다. 그렇지 않으면 날카로운 모서리가 디자인에 남게 됩니다.

제품 디자인에는 날카로운 모서리가 없어야 합니다. 이는 금속의 흐름에 영향을 미치고 주조 후 주형을 제거하기 어렵게 만들기 때문입니다. 그러나 벽이 분할선에서 만나는 경우 이러한 모서리는 유지될 수 있습니다.

벽의 두께나 두께에 대한 절대적인 기준은 없지만 일정한 한도 내에서 유지하는 것이 가장 좋습니다. 알루미늄 다이캐스팅의 일반적인 벽 두께 범위는 0.0787인치(2.0밀리미터) ~ 0.1378인치(3.5밀리미터)입니다. 이는 부품의 크기와 구조에 따라 달라집니다.

그러나 이는 주물의 합금, 부품의 구성, 부품의 크기 및 용도에 따라 달라질 수 있습니다. 예를 들어 부품 크기가 작은 경우 벽 부분을 0.020인치(0.50mm)만큼 얇게 주조할 수 있습니다.

그러나 소형 및 대형 알루미늄 주물의 최대 및 최소 벽 두께에는 예외가 있을 수 있습니다. 문제가 발생하면 주물공장에 문의하시기 바랍니다.

벽 두께를 늘리면 부품의 강성이 향상됩니다. 그러나 지나치게 두꺼운 벽은 냉각 과정을 지연시켜 응고 과정을 방해합니다. 따라서 적절한 조치를 취하지 않으면 주조 품질이 저하될 수 있습니다.

두꺼운 벽은 또한 제품의 무게를 증가시킵니다. 따라서 부품의 무게를 줄이는 데 중점을 두는 제품 설계자는 얇은 벽을 선호하는 경향이 있습니다. 그러나 벽 두께가 특정 한도를 초과하면 강성이 너무 낮아 추가 가공 중에 뒤틀림이 발생하기 쉽습니다.

뒤틀림 문제는 점진적인 처리를 통해 해결될 수 있습니다. 그러나 주물의 얇은 벽은 강성과 강도가 부족합니다. 보강 리브를 설치하면 얇은 벽의 강성을 크게 향상시켜 더욱 안정적으로 만들 수 있습니다.

그러나 현대 다이캐스팅 기술은 이미 대부분의 주요 설계 매개변수를 처리할 수 있을 만큼 충분히 발전했습니다. 그러나 이러한 기술은 부품의 더 나은 성능이나 경제적 이점을 보장할 수 있는 경우에만 고려해야 합니다.

금속 리테이너와 홈은 경량 부품 설계의 두 가지 일반적인 설계 특징입니다. 부품 제조에 필요한 재료의 양을 크게 줄이면서 부품의 무결성과 강도에는 영향을 주지 않습니다.

금속 공간 절약은 보강 리브 내에서 일반적으로 발견되는 빈 공간을 의미하며, 이는 재료 사용량을 줄여 부품의 무게를 줄이는 데 사용됩니다. 보강 리브 사이의 부분은 거의 사용되지 않으므로 설계에서 안전하게 제거할 수 있습니다.

부품의 금속 보호 장치를 설계할 때 다음 사항을 염두에 두어야 합니다.

• 금속 보호 장치의 날카로운 모서리를 피하십시오. 가능한 한 큰 반경의 둥근 모서리/반경을 사용하십시오. 최소 반경은 0.06인치(1.524mm)여야 합니다.
• 금속 보호 장치 주변의 벽 두께를 균일하게 유지하십시오. 두께를 일반적인 권장 값에 가깝게 만드십시오.
• 언더컷 각도를 최대한 크게 하세요.
  
  

가방형 구조는 또 다른 경량화 기술입니다. 벽이 얇은 부품을 사용하면 두꺼운 부품을 구멍으로 교체할 수 있으므로 생산에 필요한 재료의 양이 줄어듭니다. 그러나 가방형 구조로 인해 불규칙한 수축이 발생하는 경우가 있습니다.

따라서 충치를 어디에 사용할 것인지 신중하게 결정해야 합니다. 강화 리브를 사용하여 충치의 구조를 강화할 수도 있습니다. 이렇게 하면 캐비티의 강성이 증가하고 금속 흐름이 향상됩니다. 금속 사용량을 줄이면 냉각 속도도 빨라져 생산 주기도 단축될 수 있습니다.

• 교차하는 두 표면에 날카로운 모서리가 있는 경우 둥근 모서리 또는 반경을 사용하여 이를 연결하면 금형 또는 부품의 해당 부분에 높은 응력 집중을 방지할 수 있습니다.
• 모깎기/반경: 금형 분할선을 따라 있는 모서리나 모서리에는 모깎기/반경이 필요하지 않습니다.
• 분할선에 수직인 필렛에 충분한 구배 각도를 제공합니다.
  
  

다음 지침에 따라 부품의 모깎기/반경을 설계할 수 있습니다.

설계자는 알루미늄 주물의 수축을 줄이기 위해 다음 설계 고려 사항을 따라야 합니다.

• 디자인 시 과도하거나 두꺼운 부분은 피해야 합니다. 가능하다면 금속을 절약하는 더 얇은 단면과 코어 재료를 사용하도록 설계를 수정해야 합니다.
• 벽에 평면 또는 수직 리브를 추가하면 공급 특성이 향상되고 수축 경향이 줄어듭니다.
• 압축 핀을 추가하면 특정 부위의 수축을 줄일 수 있습니다.

다음은 부품의 보스를 설계할 때 고려해야 할 몇 가지 설계 고려 사항입니다.

• 구멍이 필요한 경우, 올려진 플랫폼 중앙에 구멍을 추가하여 균일한 벽 두께를 얻으십시오.
• 용융 금속이 적절하게 유입될 수 있도록 돌출부에 더 큰 둥근 모서리를 제공하십시오.
• 돌출부를 잘 채우고 돌출부에 추가 강도를 제공할 수 있으므로 리브를 추가하는 것이 좋습니다.
• 주물이 더 쉽게 배출될 수 있도록 돌출부에 충분한 환기를 제공하십시오.
  
  

다이캐스팅에서 융기 플랫폼의 적용 및 설계 과정을 설명하는 짧은 영상입니다.

설계자는 이러한 기하학적 특징을 금형 취출 방향과 평행하게 정렬하거나 부품을 재설계하여 코어/슬라이드가 필요하지 않도록 해야 합니다. 다음 예에서는 측면 코어에 대한 요구 사항을 제거하기 위해 부품을 재설계하는 방법을 보여줍니다.
그러나 어떤 경우에는 후속 처리 없이 형상을 캐스팅하기 위해 코어/슬라이드를 도입해야 합니다. 코어 슬라이드나 당김 막대를 설계하면 대부분(전부는 아니지만)의 2차 처리 작업이 필요하지 않게 됩니다.

따라서 초기 금형 비용 증가와 주조 사이클 연장으로 인한 어려움은 2차 가공 단계 수를 줄임으로써 완화될 수 있습니다. 그 결과, 부품의 반복성이 크게 향상되었습니다.

측면 코어 당김 메커니즘과 슬라이더 이동은 일반적으로 기울어진 핀이나 유압 실린더에 의해 구동됩니다. 경사 핀은 코어 당김/슬라이더 이동에 사용되는 기계 장치입니다. 메인 금형의 개폐 순서에 따라 경사 핀이 활성화될 수 있습니다.

따라서 경사핀은 별도의 전원 없이도 사용이 가능하다. 생산 비용도 저렴합니다. 그러나 기울어진 핀은 주물의 분해를 방해할 수 있으며 더 짧은 슬라이드에만 적합합니다.

상단 슬라이더도 핀조인트 사용이 어려워 스프링만 사용할 수 있습니다. 유압 방식을 사용하면 이러한 문제를 해결할 수 있습니다. 주기를 정의하고 상단 슬라이더를 사용할 수 있습니다. 주물의 재활용을 방해하지 않습니다.

코어/램에 사용할 수 있는 다른 모션 방법이 있습니다. 설계자는 예산, 생산량, 부품 크기, 주물 코어/램의 이동 길이 등의 요소를 기반으로 적절한 모션 방법을 선택해야 합니다.

측면 코어 풀링/슬라이드 메커니즘의 설계에 관한 적절한 제안을 얻기 위해 다이캐스팅 공장과 논의할 수 있습니다. 또한 귀하의 문의를 환영하며 최선을 다해 도와드리겠습니다.

나사산은 알루미늄 다이캐스팅 기계로 쉽게 형성될 수 있습니다. 주조 스레드는 일반적으로 정확한 수준의 맞춤이 필요하지 않은 외부 스레드로 제한됩니다.

부품에 대한 특정 정밀 등급이 필요한 경우 언제든지 다이캐스팅 공장에 문의할 수 있습니다. 2차 가공 더 나은 정밀도를 얻으려면 조정이 필요할 수 있습니다. 또한 주요 직경은 양 당사자가 합의한 지정된 스레드 프로파일 정의를 따라야 합니다.

일부 이상적인 나사 성형 작업에 대한 최대 및 최소 공차는 다음과 같습니다.

단, 스레드를 생성할 때는 다음 사항에 유의하시기 바랍니다.

• 스레드 사이에 형성된 버를 제거하려면 추가 트리밍 작업이 필요할 수 있습니다.
• 나사 맞춤 등급을 지정하는 대신 가능한 한 직접 공차를 적용해 보십시오.
• 이러한 값에는 움직이는 금형 구성요소, 분할선 및 선형 치수에 대한 공차 한계가 포함됩니다.
• 더 엄격한 나사 공차가 필요한 경우 다이캐스팅 공장에 문의하십시오.
• 분할선의 나사산을 매끄럽게 유지하면 제조 공정이 크게 단순화될 수 있습니다. 전체 직경의 나사산이 필요하지 않기 때문입니다. 스레드를 매끄럽게 유지하면 부품에 영향을 주지 않고 금형이 약간 움직일 수 있습니다.

다음 차트는 권장되는 외부 스레드 구성을 보여줍니다.

• 다이캐스팅 공장에서 요구하는 모든 사양을 명확하게 정의합니다. 금형의 큰 간격으로 인해 인서트에는 일반적으로 더 엄격한 공차가 필요합니다. 인서트의 공차가 충분한지 확인하려면 다이캐스팅 공장의 승인을 받으십시오.
• 고객이 블레이드 제공을 원하는 경우, 공차가 주조 공장의 제안과 일치하는지 확인하기 위해 주조 공장과 협상하십시오. 허용 오차가 부적절한 블레이드는 금형을 심각하게 손상시킬 수 있기 때문입니다.
• 인서트로 인한 응력을 분석합니다. 이러한 응력이 제품 성능에 장기적인 영향을 미치지 않는지 확인하십시오.
• 인서트는 예상되는 하중 조건에 대해 충분한 고정력을 제공하도록 필요에 따라 어떤 방식으로든 모양을 만들 수 있습니다.
• 부품에 응력 집중을 일으킬 수 있는 날카로운 모서리와 기타 특징을 피하십시오.

푸시로드의 기능은 응고된 주물을 금형 밖으로 밀어내는 것입니다. 푸시로드의 또 다른 기능은 응고 과정에서 집중된 응력으로 인해 주물이 휘어지는 것을 방지하기 위해 주물을 고정하는 것입니다. 그러나 푸시로드의 단점은 주물에 자국이 남는다는 것입니다.

따라서 설계자는 주조물의 크기, 구조 및 기타 요소를 기반으로 푸시로드의 위치와 크기를 신중하게 선택해야 합니다. 푸시 로드를 설계할 때 다음 지침을 따라야 합니다.

• 깊은 공동 바닥, 오버플로 포트, 돌출부 또는 리브 바닥과 같이 주조의 비기능 영역에 이젝터 핀을 배치합니다.
• 주물을 제거할 때 푸시로드에 자국이 남습니다. 따라서 주물의 외부 표면이 푸시 로드 쪽으로 위치하지 않도록 하십시오.
• 돌출되거나 함몰된 핀 표시에 대한 권장 공차는 0.015"(0.381mm)입니다.
• 클램핑 핀의 보다 적절한 크기, 위치 및 수량을 선택하는 데 도움을 줄 수 있으므로 다이캐스팅 작업자의 조언을 따르십시오.
  
  

올바른 금형 제조 방법을 사용하면 푸시로드에 의해 남는 자국을 크게 줄일 수 있습니다. 그러나 이러한 표시는 여전히 명확하게 보입니다. 원래 장비 제조업체와 다이캐스팅 제조업체는 푸시로드의 설치 위치에 동의해야 합니다.

또한, 상단 핀 주위에 줄무늬가 형성될 수 있으니 주의하시기 바랍니다. 일반적으로 고객이 반대하지 않는 한 줄무늬는 발생하지 않습니다. 상단 핀의 가장자리를 편평하게 만들어 충격을 최소화할 수 있습니다.

이젝터 플레이트는 이젝터 핀의 보조 부품 역할을 할 수도 있고 독립적으로 사용할 수도 있습니다. 일반적으로 주조 공장에서는 이젝터 핀의 설치 표면으로 이젝터 플레이트를 사용합니다. 압력은 이젝터 플레이트에만 가해지기 때문에 이젝터 핀은 이젝터 핀을 앞으로 밀고 주물을 후퇴시키는 동시에 이젝터 핀을 작동시킵니다.

이젝터 플레이트는 이젝터 핀 없이 독립적으로 작동할 수도 있습니다. 그러나 우리는 일반적으로 마이크로 성형에서만 이를 볼 수 있습니다. 이젝터 플레이트가 부품에 가하는 힘을 사용하여 부품을 이젝션합니다. 이 방법의 장점은 이젝터 플레이트가 이젝터 핀처럼 주물에 흔적을 남기지 않는다는 것입니다.

• 문자나 기호의 표면(선 두께)은 최소 0.254mm(0.010인치) 이상이어야 합니다.
• 선이나 기호의 높이는 선의 두께와 같거나 작아야 합니다.
• 텍스트나 장식에 복잡한 디테일이나 미세한 문자가 포함된 경우 주조 과정에서 명확하지 않을 수 있습니다. 그러므로 가능한 한 단순화시키도록 노력하십시오.
• 구배 각도는 10° 이상이어야 합니다.
  
  

이러한 지침을 따르면 대부분의 상황에 도움이 됩니다. 다른 요구 사항이 있는 경우 언제든지 주조 공장에 문의하여 적절한 조언을 받을 수 있습니다.